一、項目背景

金鉬集團堅持以高質量發展為核心目標，通過項目建設激活發展動能。鉬焙燒低濃度煙氣制酸升級改造項目應運而生。該項目位于陜西省渭南市華州區蓮花寺鎮金鉬集團冶煉分公司內，是渭南市、華州區兩級政府以及陜西有色、金鉬集團重點扶持的關鍵項目。

項目實施前，原有ECOSA濕法制酸系統已難以滿足企業綠色低碳發展需求，存在煙氣消化能力有限、生產成本偏高、安全環保風險管控壓力大等問題，制約了焙燒鉬精礦產能的充分釋放。為破解發展瓶頸，提升鉬冶煉板塊核心競爭力，金鉬集團于2021年7月正式立項推進本次升級改造項目，旨在通過技術革新與系統升級，實現煙氣處理的高效化、生產過程的安全化以及運營成本的最優化。

二、項目目標與原則

1、項目目標

1）、提升核心處理能力：替代原有ECOSA濕法制酸系統，使其鉬焙燒煙氣處理量能夠達到72000Nm3/h，顯著提升低濃度煙氣消化能力。

2）、降本增效：通過技術優化，每年節約天然氣200余萬立方米，減少相關費用600余萬元，降低生產成本。

3）、安全環保：降低安全環保風險，確保尾排指標達標，實現制酸裝置安全穩定高效長周期運行。

4）、產能釋放：為公司鉬冶煉板塊提供有力保障，進一步釋放焙燒鉬精礦產能。

2、項目原則

1）、安全可靠優先原則：系統配置遵循冗余設計要求，確保任一單個通訊網絡、控制器、電源等故障不影響系統運行，關鍵危險工藝安全可控。

2）、技術先進成熟原則：選用成熟且經過實際應用考驗的技術與設備，確保系統先進、穩定、可靠，且在同類型企業具備良好業績。

3）、合規性原則：產品符合最新有效版本的相關標準和規范，SIS系統需取得ISO9001質量體系認證、CE認證、TUV認證及SIL3級認證等權威資質。

三、項目實施與應用

1、項目規劃

1）、核心技術與系統配置規劃：采用托普索WSA制酸技術，配套采用浙江正泰中自CTS900大型集散控制系統（DCS）、安全儀表系統（SIS）、信息化系統，構建“過程控制+安全聯鎖+數智賦能”的三重保障體系，確保生產流程的精準管控與本質安全。

2）、硬件設施規劃：

①　CTS900大型集散控制系統（DCS）

作為生產過程的核心管控平臺，CTS900 DCS系統承擔全流程工藝參數監控、設備啟停控制、生產回路調節等核心功能，實現生產過程的集中管理與分散控制。

- 核心功能：覆蓋低濃度煙氣凈化處理，煙氣制酸反應過程等全生產環節的參數采集（溫度、壓力、流量、液位等）與實時監控；支持工藝回路的自動調節，確保關鍵參數穩定在設定范圍；具備設備狀態監控、故障報警、歷史數據存儲與追溯功能，為生產優化提供數據支撐。

- 系統優勢：采用冗余設計（電源、控制器、通訊網絡等），保障系統無間斷運行；兼容性強，可與后續信息化系統無縫對接；操作界面友好，支持自定義組態，適配不同生產場景的管控需求；本地化技術服務響應迅速，降低系統運維難度。

②　安全儀表系統（SIS）

作為獨立于DCS系統的安全保障系統，系統專注于生產過程中的安全聯鎖控制，針對潛在的安全風險（如超溫、超壓、物料泄漏等）實施精準預警與緊急干預，保障人員、設備與生產環境安全。

- 核心功能：實時監測生產過程中的關鍵安全參數，當參數超出安全閾值或出現異常工況時，立即發出聲光報警；根據預設邏輯自動觸發聯鎖動作（如緊急停車、切斷原料供應、開啟安全泄壓裝置等），快速隔離危險源，避免事故擴大；具備安全狀態診斷、故障記錄與報表生成功能，符合功能安全相關標準要求。

- 系統優勢：采用獨立的硬件與軟件架構，與DCS系統物理隔離，避免相互干擾，確保安全聯鎖功能的獨立性與可靠性；支持在線維護與組態修改，不影響生產正常運行；具備高抗干擾能力，適配工業復雜環境下的長期穩定運行。

③　信息化賦能生產體系

以托普索WSA制酸技術為基礎，以CTS900 DCS與 SIS系統為數據采集與控制核心，構建全方位的信息化賦能體系，實現生產過程的智能化升級、精細化管理與高效化運營。

2、項目實施過程

1）、技術管理體系搭建：浙江正泰中自設立項目部，確定項目經理。實行“現場負責人、技術負責人、施工負責人”三級責任制。

2）、系統組態與調試：工程師負責系統組態程序的編寫與調試，包括監控畫面、控制回路、參數指示、越限報警、歷史數據、聯鎖邏輯等內容，并與托普索技術人員優化控制方案提升低濃度煙氣消化能力。

3）、升溫階段：2024年11月12日項目正式進入第一次系統升溫，核心目的是檢驗設備、管道熱態性能，烘干核心設備冷凝器襯磚水汽，按工藝技術指標持續升溫7-9天，并同步對升溫過程中發現的問題進行消缺；第一次升溫完成后，于11月22日-25日裝填催化劑，開展第二次系統升溫，完成設備調試，確保各項工藝指標達到設計范圍。

4）、系統并入與試運行：經過兩次升溫調試，消除了設備、儀表、管道及閥門上DCS系統自控數據傳輸等關鍵問題后，項目開始并入冶煉煙氣，目前系統運行及尾排各項指標正常，順利進入生產階段。

3、項目創新性

1）、技術集成創新：跨領域技術融合，重塑生產安全與效率邊界

項目突破傳統單一技術應用局限，創新性融合托普索WSA制酸技術與浙江正泰中自DCS+SIS雙系統管控模式，實現兩大核心技術的優勢互補與協同增效，構建全流程、高可靠的生產技術體系。托普索WSA制酸技術作為國際領先的制酸工藝，具備轉化率高、能耗低、環保性好等核心優勢，能夠有效提升制酸過程的資源利用率與產品質量。在此基礎上，項目引入浙江正泰中自先進的DCS（分布式控制系統）與SIS（安全儀表系統）雙系統架構，其中DCS系統負責生產全流程的模擬量控制（如酸濃度、溫度、壓力等關鍵工藝參數的精準調節）、數字量控制（如設備啟停、閥門開關等邏輯控制）及全域數據采集，實現生產過程的自動化閉環管控；SIS系統則聚焦關鍵危險工藝環節，獨立于DCS系統運行，具備高可靠性的安全聯鎖功能，可實時監測工藝風險點，一旦出現超標或異常情況，立即觸發緊急停車、切斷危險源等聯鎖動作，從技術層面筑牢安全防線。通過該技術集成方案，項目實現了制酸工藝與管控系統的深度融合，不僅將生產過程自動化覆蓋率提升至100%，大幅降低人工干預帶來的操作誤差與安全風險，還通過數據采集的全面性與實時性，為工藝優化提供精準數據支撐。相較于傳統制酸項目，本項目在關鍵工藝參數控制精度上提升30%以上，危險工藝環節安全事故發生率降至趨近于零，同時能耗降低15%-20%，實現安全、高效、低碳生產的多重目標。

2）、智能化管理創新：構建全域感知體系，實現管理模式數字化轉型

項目摒棄傳統“被動響應式”管理模式，以信息化平臺為核心，創新性整合物聯網監測體系與生產控制系統，構建“全域感知、實時預警、智能聯動”的智能化管理生態，實現生產區域“物、環境”全要素的精細化、動態化管理。

四、效益分析

（一）經濟效益

1）、直接成本節約：項目投用后，每年可節約天然氣200余萬立方米，對應節約費用600余萬元，顯著降低能源消耗成本。

2）、產能釋放增效：通過提升低濃度煙氣消化能力，實現制酸裝置安全穩定高效長周期運行，進一步釋放焙燒鉬精礦產能，推動鉬冶煉板塊產能規模擴大，提升企業核心產品市場供給能力與營收水平。

3）、運維成本降低：智能化管理平臺與自動化控制系統減少了人工操作環節，降低人工成本；系統高可靠性設計減少設備故障停機次數，降低維修成本。

（二）安全效益

1）、風險管控強化：SIS系統的獨立設置與高等級安全認證，結合全流程聯鎖控制，有效降低了危險工藝操作風險，減少安全事故發生概率。

2）、預警響應提升：信息化監測平臺實現“物、環境”實時監測預警，重大危險源數字化管理提升風險識別與處置效率，為安全生產提供全方位保障。

3）、合規性保障：系統符合最新行業標準與規范，各類權威認證齊全，確保項目安全運營符合政府及行業監管要求，規避合規風險。

（三）環境效益

1）、減排效果顯著：升級后的制酸系統大幅提升低濃度煙氣處理能力，尾排各項指標均達到設計標準，減少有害氣體排放，降低對周邊環境的影響。

2）、綠色發展推進：通過能源節約與污染物減排，踐行綠色低碳發展理念，提升企業環境形象，助力企業實現“雙碳”目標，契合政府及行業綠色發展導向。

該項目作為渭南市、華州區兩級政府及陜西有色、金鉬集團重點扶持項目，滿足企業綠色低碳發展需求，有助提升鉬冶煉板塊核心競爭力。項目采用先進托普索WSA制酸技術與浙江正泰中自DCS+SIS雙系統冗余管控，聯動信息化平臺構建全流程智能管控體系，系統安全等級與自動化水平行業領先，高效保障生產穩定運行。依托自動化賦能實現系統穩定運行，年降本超600萬元，環保指標持續達標。