在浙江吉利義烏基地的現代化工廠內，一場圍繞汽車制造核心裝備的“國產化”變革正悄然推進。一輛輛新能源高端汽車緩緩駛下總裝線，這背后不僅是整車制造工藝的展現，更標志著中國工業自動化技術的一次里程碑式跨越。在這里，大負載工業機器人整齊列陣、協同作業。而確保機器人精準焊接的“神經中樞”與“控制大腦”，正來自和利時。

整車制造四大工藝中，焊裝工序對控制系統實時性、運行精度、長期穩定性要求最為苛刻，核心控制裝備市場長期被海外品牌占據。具體而言，焊裝產線停機成本極高——單條高端產線每小時停機損失可達數百萬元，車企對停機風險零容忍。與此同時，國產裝備長期無法進入高端產線進行實戰迭代，形成“車企不敢用、國產沒機會練”的惡性循環，加之焊裝控制需同時調度多臺機器人協同作業，對總線通信抖動、滑臺定位精度等指標的要求遠超通用自動化場景，使國產控制系統在焊裝這一“卡脖子”環節長期難以破局。對吉利義烏基地而言，推進國產化替代必須兼顧兩大核心目標：實現核心技術自主可控，同時保障產線生產效率、運行可靠性對標國際一線產品。

吉利義烏焊裝島需依靠滑臺帶動多臺機器人聯動作業，多工序同步運行對通信總線、驅動性能、系統兼容性提出極高要求。依托三大自研硬核技術，和利時方案完美適配高強度量產工況。

通信協議是實現產線全面國產化的核心關鍵。為此，和利時自主研發PL-LINK實時以太網總線協議，憑借環網冗余特性保障穩定運行，單網絡最多可掛載128個從站節點；搭配自研專用協議轉換網關，可無縫對接各類第三方設備，輕松搭建完整兼容的國產自動化生態。

車身滑臺定位精度直接決定整車焊接品質。和利時配套搭載 HGE586 系列高階矢量變頻器，依托閉環矢量控制技術實現滑臺精準定位。無論重載滑移還是高速回位工況，均可穩定維持微米級控制精度，為機器人焊接作業筑牢可靠工位基礎。

長久以來，整車廠商普遍存在顧慮：國產PLC 很難適配原有產線系統生態。針對這一行業痛點，和利時本次方案搭載高性能CPU硬件，同時在軟件層面深度匹配客戶原有設計規范，采用功能化、模塊化程序架構。這套國產化控制系統不止能完成設備替代，更可與現有產線無縫融合，有效削減車企后期運維成本，降低工程師調試學習難度。

在核心控制單元層面，和利時大型PLC為此次焊裝島項目提供了堅實支撐。PLC采用工業級處理器，從容應對焊裝產線大規模邏輯控制與高速數據處理需求。在可靠性設計上，產品支持電源、CPU、以太網、總線全鏈路冗余配置——對于焊裝產線而言，任何單點故障都可能導致整條產線停擺，冗余方案可確保主控模塊故障時毫秒級無擾切換，最大限度保障生產連續性。此外，所有I/O模塊均支持帶電熱插拔，并采用防混銷設計，模塊板卡加涂三防漆，工作溫度范圍覆蓋-40℃至+70℃，充分適應焊裝車間高溫、多塵、電磁干擾復雜的工業環境。在信息安全層面，產品通過Achilles 2級信息安全測試，符合國家網絡安全等級保護要求，為車企關鍵生產系統的網絡安全提供保障。

截至目前，和利時PLC與驅動一體化解決方案已在汽車沖壓、焊裝兩大核心工藝實現落地突破。本次吉利焊裝島項目的順利投用，充分驗證了和利時控制系統在高節拍、高精度生產場景下穩定可靠的性能，同時也為國內整車企業打造出一套覆蓋控制器、總線、執行單元全鏈條自主可控的國產化解決方案。

攜手產業同行，筑牢中國汽車智能制造自主脊梁

本次吉利焊裝項目的順利交付，既是國產控制系統在高端汽車制造領域里程碑式的重大突破，也極大提振了全行業自主創新的信心。依托全套自主可控核心技術，和利時打破海外品牌數十年的市場壟斷，未來也將持續攜手國內頭部車企，一同開拓智能制造國產化發展新賽道。