1、項目背景

在當前全球持續高利率的宏觀環境下，制造業企業普遍面臨融資成本上升、投資回報率下降的嚴峻挑戰，如何在不斷加重資產投入的前提下保持盈利能力，成為行業共同難題。流程工業長期面臨著連續運行、高風險與強耦合的挑戰。興發集團氯堿生產中，傳統人工監控模式需同時關注溫度、壓力、流量等上千個參數，任何細微波動都可能引發連鎖反應，各環節工藝緊密耦合，操作依賴人工經驗，不僅存在人才斷層風險，也制約了生產效率與質量的持續提升。

2、項目目標與原則

面對行業痛點，中控技術基于時間序列大模型TPT（Time-series Pre-trained Transformer）與通用控制系統UCS（Universal Control System）的深度協同的自主運行工廠AOP解決方案，為工廠構建起“感知-識別-決策-執行”的完整生產閉環，為制造業在高成本環境下的“持續盈利”提供了全新路徑，引領中國工業智能化實現從“工具輔助”向“自主運行”的關鍵跨越。

3、項目實施與應用情況

該項目中，能夠自主感知異常、分析決策并精準執行調控的自主運行工廠AOP（Autonomous Operating Plant）正在接管復雜的氯堿生產全流程。TPT大模型作為AOP的“智慧大腦”，面對流程工業“參數波動的毫秒級響應”“工藝規律的復雜耦合”等核心挑戰，聚焦工業時序數據（如設備運行曲線、物料反應周期、質量波動趨勢），能在毫秒級參數波動中捕捉潛在趨勢，避免“機器幻覺”，為決策提供可靠依據；同時，TPT具備數據分析與優化計算能力，可精準鎖定生產瓶頸（如原料消耗、產品濃度偏差），并輸出可落地的調控方案；最新升級的TPT 2支持通過語言交互高效生成各類工藝裝置模擬、控制、優化、預測、評估、統計的智能體，并可現場部署，能夠實時監控裝置異常，優化運行參數，控制裝置平穩運行，在保障生產過程安全、提升產品質量、降低能耗物耗等關鍵場景中發揮核心作用，實現了從單體裝置優化到多裝置、多場景的快速復制與遷移，助力企業從局部最優持續改善至全局最優。UCS系統作為AOP的“神經中樞”和“物理手腳”，采用云原生與全光網絡架構的創新設計，徹底打破了傳統控制系統對特定硬件的依賴，實現了真正的“軟件定義控制”，其極簡設計帶來顯著降本增效：機柜空間減少90%、電纜成本降低80%、項目建設周期縮短50%。在實際應用中，UCS系統成功替代了原有的歐美控制系統，將五套工藝生產裝置的幾十個控制機柜整合為一個統一的操作中心，總監控點數突破15000點，人均監控I/O點從500點提升至2000點，效能提升67%。值守工程師不再需要逐一監控，系統能夠自動識別工藝參數波動，及時作出調整，并在發現異常趨勢時主動推送預警。

4、效益分析

經濟效益：

工廠定員由260人減至80人，AOP系統作為“第81號員工”實現全員增效。

機柜空間減少90%、電纜成本降低80%、項目建設周期縮短50%，節省線纜與施工成本超4000萬元。

通過工藝優化，燒堿主產品濃度穩定在32%-32.1%，整體生產效益提升1%-3%。

運營與安全效益：

實現從“被動防護”到“主動免疫”的“數字免疫系統”，提前數周預測故障，避免非計劃停車。

關鍵參數調控實現無人化作業，員工轉向高價值創新工作。

調節閥智能診斷準確率超95%，AI異常反應速度比人工快10倍。

行業與社會效益：

形成可復制的“AI+控制”標準模板，已從化工延伸至冶金、建材等行業，并在沙特阿美等海外市場啟動驗證。

推動中國工業智能化從“工具輔助”向“自主運行”跨越，展示中國在工業人工智能領域的重要突破。

本案例作為全球首個自主運行工廠AOP系統在氯堿行業的成功落地，標志著流程工業從“自動化”邁向“自主化”的關鍵跨越。項目以TPT時間序列大模型為“智慧大腦”、UCS通用控制系統為“神經中樞”，構建起“感知-決策-執行”全閉環生產體系，實現了從依賴人工經驗到AI實時自主運行的根本轉變。

該項目不僅在技術上實現重大突破——通過“軟件定義控制”將機柜空間減少90%、電纜成本降低80%，更在運營層面推動組織模式革新，使工廠定員由260人縮減至80人，人均監控效率提升67%。AOP系統通過分級授權與冗余設計，保障了生產安全可靠，AI決策準確率超98%，異常響應速度較人工提升10倍，真正構建起企業的“數字免疫系統”。

其經濟效益顯著，單項目節省建設成本超4000萬元，并通過工藝優化推動整體能效提升1%-3%，為高成本環境下的制造業提供了“降本續盈”的可靠路徑。項目已形成可復制的“AI+控制”標準模板，從化工拓展至冶金、建材等多行業，并進入海外市場驗證，展現了中國在工業人工智能領域的領先突破與強大賦能價值，具備廣泛的行業示范性與推廣意義。