由和利時落地實施的南京鋼鐵集團（以下簡稱：南鋼）燒結廠國產化升級項目，是冶金行業核心控制系統國產化替代的標桿示范項目。項目依托和利時自主研發的國產DCS系統，完成對原有進口PLC控制系統的迭代替換，僅用40小時雙機停時+總計96小時單機停時的極限時間攻堅完成系統改造，創造行業同類項目最短施工紀錄。項目投產后已連續安全穩定運行18個月，綜合運行效率與安全穩定性均優于原進口設備，充分彰顯了國產工控方案的過硬品質與和利時可靠的工程交付能力。

隨著制造強國戰略深入實施，實現關鍵領域核心技術自主可控，已成為制造業高質量發展的必答題。南鋼燒結廠作為鋼鐵生產的前端核心環節，其控制系統的穩定性與智能化水平直接影響生產效率和產品質量。此前，該廠長期依賴進口PLC控制系統，面臨技術升級受限、運維成本較高等問題。為此，南鋼積極響應國家號召，聯合國內工業智能化領軍企業和利時，啟動控制系統國產化替代工程，共同打造冶金行業自主可控的智能化生產體系。

本次改造針對南鋼4#、5#兩條220平燒結生產線開展升級，現場工況復雜、設備交叉布置、工藝耦合度高，各系統聯動性強、技改容錯率極低，且產線停機改造窗口期極度有限，施工難度與改造風險突出。為高效攻克復雜技改難題，南鋼與和利時組建專項聯合攻堅團隊，深度拆解生產工藝與控制邏輯，提前完成全流程工序預演，精準鎖定核心控制節點與風險點位。

項目創新采用模塊化切換、并行調試及冗余優化實施方案，在40小時極限窗口期內安全平穩完成設備遷移與控制點整體升級。改造全程保障高爐供料零中斷、生產零停機，創下冶金行業同類燒結機技改最短工期紀錄，為復雜工況下鋼鐵產線極速升級、不停產高效改造樹立了標桿案例，更為鋼鐵行業流程工業復雜場景下的控制系統國產化替代提供了可復制的工程樣例。

本次改造中，和利時為南鋼燒結機項目提供一體化國產化控制解決方案，以自研國產平臺替代原有進口控制系統，實現軟硬件國產化升級，擺脫對進口設備與系統的依賴，有效穩定并優化供應鏈體系。

項目搭載國產自研DCS系統，整體點位超7000點，全面覆蓋產線核心控制環節。系統配套多協議兼容國產卡件，可高效接入變頻器及各類成套設備，精準完成現場設備數據采集與控制指令下發，相較傳統進口系統，設備適配性、運行穩定性與整體性能大幅提升。

同時，依托配套自研ODS系統，項目打通上下級系統及產線橫向、縱向數據通道，統一設備接口標準，實現生產數據全域互聯互通、集中可視化監控。整套國產化方案構建起自主可控、高效聯通的智能化管控體系，大幅提升產線數字化管控水平。系統上線運行一年多時間未出現系統故障，整體運行穩定，得到用戶的高度認可，同時也為冶金行業工控系統國產化替代、數字化轉型升級樹立優質樣板。

立足冶金實戰 推進工控自主可控

此次南鋼燒結廠工控系統國產化技改項目，既是南鋼夯實生產安全根基、推進智能制造升級的關鍵布局，也是和利時國產DCS系統在冶金嚴苛連續工況下的一次重磅實戰檢驗。和利時深耕鋼鐵領域多年，累計落地鋼鐵板塊業績1000+項，業務覆蓋鋼鐵生產全流程。本次項目充分檢驗了國產自主工控產品的優異運行性能、穩定工況適配能力與專業工程服務水平，印證了國產工控產品的可靠性與工況適配能力。

未來，和利時將持續深耕流程工業細分場景，持續打磨適配冶金、化工等高精嚴苛工況的國產化自動化解決方案，堅守核心技術自主可控的發展初心，以自主創新科技助力傳統工業轉型升級，賦能國內制造業朝著安全自主、智能高效、綠色低碳的高質量方向穩步邁進。